Veel technische constructies maken gebruik van een vorm van staalconstructie. Of het nu gaat om een containerschip, railvoertuig, brug of windturbinetoren, deze constructies kunnen honderden meters laswerk bevatten. Als traditionele industriële processen zoals metaalactief gaslassen of onderpoederlassen worden gebruikt, ontstaan er dus problemen: vanwege de lage boogsterkte wordt het grootste deel van de verbruikte energie niet echt gebruikt in het lasproces, maar als warmteverlies aan componenten . De energie die nodig is voor de nabewerking is meestal vergelijkbaar met de energie die nodig is voor het lasproces zelf. "Deze energie-intensieve processen veroorzaken ernstige thermische schade aan het materiaal en leiden tot ernstige vervorming van de structuur, gevolgd door zeer duur richtwerk.
"Afhankelijk van het onderdeel kunnen we de energietoevoer naar het onderdeel tijdens het lassen met maximaal 80 procent verminderen en kunnen we het verbruik van toevoegmateriaal met maximaal 85 procent verminderen in vergelijking met conventionele boogprocessen,";"Bovendien is er geen noodzaak voor een richtproces op de bestudeerde componenten. We kunnen daardoor de productietijd en -kosten verlagen, hogesterktestaalsoorten verwerken en de CO2-balans van de hele productieketen aanzienlijk verbeteren. Gezien het grote aantal staalconstructies dat in Duitsland en de rest van de wereld wordt gebouwd , Dit zou zeer voordelig kunnen blijken te zijn." De hoge intensiteit van de laserstraal zorgt er namelijk voor dat de energietoevoer sterk geconcentreerd is op het laspunt, terwijl de omgeving van het onderdeel relatief koel blijft. “De lastijd is ook met 50 tot 70 procent teruggebracht;
Het nieuwe procédé is ook uitstekend qua naadkwaliteit – de naad is merkbaar dunner en de randen zijn bijna evenwijdig, terwijl bij het conventionele lasproces de naad V-vormig is. "Als laserlassen wordt gebruikt in het staalconstructieproces, wordt dit een uniek verkoopargument voor Duitse middelgrote bedrijven en verstevigt het zijn marktpositie in de internationale concurrentie;
Voor een las van één meter kunnen de kosten van een plaat met een dikte van 30 mm met 50 procent worden verlaagd in vergelijking met onderpoederlassen, inclusief het daaropvolgende richtproces. Voor plaatdiktes van minder dan 20 mm wordt ook vaak het metaal-actieve-gaslasproces gebruikt, met een nog hogere potentiële kostenbesparing, tot wel 80 procent. Voor grote bedrijven kan alleen al het lassen van toevoegmateriaal meer dan € 100,000 per jaar aan kosten besparen. Bovendien biedt de gebruikte laserstraalbron een groot potentieel om stijgende energiekosten te voorkomen vanwege het hoge rendement (ongeveer 50 procent) en goede procesefficiëntie (80 procent reductie in energie-input). Met dit bewijs van praktische toepasbaarheid kan de methode nu worden uitgebreid naar andere toepassingen.
Terwijl het toevoegmateriaal wordt toegevoegd, wordt de laser gepositioneerd op de kruising tussen de randen van de twee te lassen platen. De energie van de laserstraal smelt de randen van het werkstuk en het toevoegmateriaal op de draad, vult vervolgens de opening tussen de twee stukken en creëert een las van hoge kwaliteit. Dit proces kan worden gebruikt voor typische verbindingsconfiguraties in gelaste staalconstructies. De plaatranden zijn plasma gesneden en de voegen hebben soms openingen tot 2 mm breed, die het laserlasproces betrouwbaar kan overbruggen. Bij het lassen van banen (T-verbindingen) of stompe verbindingen zorgt dit proces ervoor dat de verbinding volledig is, dwz dat de twee delen over het gehele contactoppervlak met elkaar verbonden zijn. In conventionele staalconstructies zijn er technische beperkingen, vooral bij het gebruik van T-verbindingen.
