Er zijn twee soorten lasersnijtechnologie: de eerste is gepulseerde laser voor metalen materialen en de tweede is continue laser voor niet-metalen materialen. Dit laatste is een belangrijk toepassingsgebied van lasersnijtechnologie.
Verscheidene zeer belangrijke technologieën van lasersnijmachine zijn geïntegreerde technologie van licht, machine en elektriciteit. In de lasersnijmachine hebben de parameters van de laserstraal, de prestaties en nauwkeurigheid van de machine en het numerieke besturingssysteem allemaal direct invloed op de efficiëntie en kwaliteit van het lasersnijden. Vooral voor onderdelen met een hoge snijnauwkeurigheid of grote dikte moeten de volgende sleuteltechnologieën onder de knie worden en opgelost:
Focus positie controle technologie
Een van de voordelen van lasersnijden is de hoge energiedichtheid van de straal, over het algemeen 10W/cm2. Omdat de energiedichtheid omgekeerd evenredig is met het gebied, is de brandpuntsvlekdiameter zo klein mogelijk om een smalle spleet te produceren; tegelijkertijd is de brandpuntsvlekdiameter ook evenredig met de scherptediepte van de lens. Hoe kleiner de scherptediepte van de scherpstellens, hoe kleiner de brandpuntshoekdiameter. Er zijn echter spatten in het snijden en de lens bevindt zich te dicht bij het werkstuk om de lens te beschadigen. Daarom wordt de brandpuntsafstand van 5 "~7.5" (127~190mm) wijd gebruikt in algemene high-power CO2 laser scherpe machine industriële toepassingen. De werkelijke brandpuntsvlekdiameter is tussen 0.1~0.4mm. Voor hoogwaardig snijden is de effectieve scherptediepte ook gerelateerd aan de lensdiameter en het materiaal dat wordt gesneden. Bijvoorbeeld, het snijden van koolstofstaal met een 5" lens, de scherptediepte ligt binnen +2% van de brandpuntsafstand, wat ongeveer 5 mm is. Daarom is het erg belangrijk om de positie van het brandpunt ten opzichte van het oppervlak van het te snijden materiaal te regelen. Rekening houdend met factoren zoals snijkwaliteit en snijsnelheid, is het principe Het bovenste 6 mm metalen materiaal, de focus ligt op het oppervlak; het 6mm koolstofstaal, de nadruk is boven de oppervlakte; de 6mm roestvrij staal, de focus is onder het oppervlak. De specifieke dimensies worden bepaald door experimenten.
Er zijn drie eenvoudige manieren om de brandpuntspositie in de industriële productie te bepalen:
(1) Drukmethode: De scherpe kop wordt bewogen van bovenkant aan bodem, en de laserstraal wordt gedrukt op de plastic plaat, en de vlek met de kleinste drukdiameter is de nadruk.
(2) Hellende plaatmethode: Gebruik een kunststofplaat schuin onder een hoek ten opzichte van de verticale as om deze horizontaal te trekken om het kleinste punt van de laserstraal als focus te vinden.
(3) Blauwe vonkmethode: verwijder het mondstuk, blaas de lucht, raak de impulslaser op de roestvrij staalplaat, maak de scherpe kop beweging van bovenkant aan bodem, tot de grootste blauwe vonk de nadruk is.
Voor de snijmachine van het vliegende lichtpad, vanwege de stralings divergentiehoek, zijn de optische padlengte van het nabije uiteinde en het uiteinde van het snijden verschillend en is de straalgrootte vóór het scherpstellen anders. Hoe groter de diameter van de invallende bundel, hoe kleiner de diameter van de brandpuntsvlek. Om de verandering van de brandpuntsvlekgrootte te verminderen die door de verandering van de straalgrootte alvorens zich te concentreren wordt veroorzaakt, verstrekken de fabrikanten van laser scherpe systemen in binnen- en buitenland sommige speciale apparaten voor gebruikers om te kiezen:
(1) Parallelle lichtpijp. Dit is een veelgebruikte methode, namelijk het toevoegen van een collimator aan het uitgangsuiteinde van de CO2-laser voor straaluitbreiding. Nadat de straal is uitgevouwen, wordt de diameter van de straal groter en wordt de divergentiehoek kleiner, zodat de proximale en distale uiteinden van het snijwerkbereik De straalgrootte vóór het scherpstellen bijna hetzelfde is.
(2) Voeg een onafhankelijke onderas van de bewegende lens toe aan de snijkop, twee onafhankelijke delen van de Z-as die de afstand tussen het mondstuk en het oppervlak van het materiaal regelt (stand off). Wanneer de machinetafel beweegt of de optische as beweegt, beweegt de straal tegelijkertijd van het proximale uiteinde naar de distale F-as, zodat de diameter van de bundelvlek hetzelfde blijft in het hele verwerkingsgebied nadat de straal is gericht. Zoals weergegeven in figuur 2.
(3) Regel de waterdruk van de scherpstellens (meestal een metalen reflecterend scherpstelsysteem). Als de bundelgrootte voor het scherpstellen kleiner wordt en de brandpuntsvlekdiameter groter wordt, wordt de waterdruk automatisch geregeld om de scherpstelkromming te veranderen om de brandpuntsvlekdiameter kleiner te maken.
(4) Voeg x en y richting compensatie optische pad systeem op de vliegende optische pad snijmachine. Dat wil doen, wanneer het optische pad aan het distale uiteinde van het snijden wordt verhoogd, wordt het optische pad voor compensatie ingekort; integendeel, wanneer het optische pad aan het proximale uiteinde van het snijden wordt verlaagd, wordt het optische pad voor compensatie verhoogd om de optische padlengte consistent te houden.
